起重机械技术创新团队：让“中国大力士”傲然挺立

  大国重器，是一个国家的“面子”，更是“底气”。国家大型核电、风电、桥梁等的建设，离不开大型起重机械。曾几何时，我国大型吊装设备依赖进口，时常遭遇坐地起价、技术封锁。

  如何让中国起重机从“跟跑”到“并跑”最终实现“领跑”？赶超的征程上，中联重科股份有限公司起重机械技术创新团队已奋斗了三十余载。

  突破高强钢结构技术、机电液集成技术、智能作业控制技术3大类成套关键核心技术等50余项关键技术，研制出全球之最的起重机械7款和系列领先产品……这支团队以科技报国的“追梦人”姿态，让一个个聪明能干的“中国大力士”拔地而起，傲然挺立。近日，该团队被授予“国家卓越工程师团队”称号。

  我国核电站建设中，重达数百吨的穹顶吊装是极为关键的一环，行业喻为“加冕”。以往大吨位起重机尤其是3000吨级以上、可以在一定程度上完成第三代核电关键吊装的履带式起重机，长期依赖进口。

  2009年，中联重科积极做出响应国家核电建设需求，立项研发3200吨履带式起重机。但立项之初就受到诸多外界质疑，“国内没有先例，自主研发能行吗？”也有的人觉得全球招标、中外联合研发更保险。

  “中国核电建设装备只有自主研发，才能完全解决难题。”中联重科总工程师、起重机械技术创新团队负责人付玲说，在一片质疑声中，单位决策层坚定地统一了思想，“要想中国核电扬眉吐气，我们唯有迎难而上。”

  查阅大量文献，进行海量设计仿真计算，长期奔波于加工车间、测试实验室，加班加点做着枯燥的实验……直到现在，付玲仍对那段艰苦卓绝的岁月记忆犹新，“我们所有人怀着差之毫厘、谬以千里的严谨，一刻都不曾忘却自己的使命。”

  凭借板凳甘坐十年冷的毅力，该团队克服一个又一个技术难题，终于迎来丰收。2011年，3200吨履带式起重机成功下线，一举刷新国产履带式起重机最大吨位纪录，成为中国核电的“黄金搭档”。

  付玲依然记得，当半径最大、重量最重的薄壳穹顶在江苏田湾核电站精准落下的那一瞬间，在观察室的各位专家和工程师无不欢呼雀跃、热泪盈眶。

  中国的起重机械技术创新团队也用实力赢得了尊重。2012年，成立了半个世纪的国际标准化组织起重机技术委员会秘书处，从工业革命发源地英国迁往中国，落户中联重科，成为中国工程机械行业的第一个国际标准化组织秘书处。中国企业从此开始在世界起重机领域发出“中国强音”。

  “要做工程机械，就要到主战场去做，这是我们团队的工作原则。”付玲说，客户现场、测试现场、施工现场，是团队口中的“三现场”。多年来，团队为了一个技术参数、一次次测试等，“泡”在“三现场”直至达标。

  不仅如此，该团队从应用基础研究出发，从机理上找出问题根源，再从工程实践中提炼出解决共性问题的方法。“大家用行动践行立下的誓言，要做就做世界第一。”付玲说。

  对此，中联重科建筑起重机械分公司副总经理喻乐康深有感触。在一线年的他，是同事眼中极其追求完美的人。“严谨与极致，就是工程师的匠心所在、态度之本。”喻乐康说。

  起重机在登高望远，而支撑它的技术创新团队也慢慢变得年轻。目前，该团队的核心成员平均岁数不过43岁。“70后”刘宇新从湖南大学汽车专业毕业后，就一直从事流动式起重机技术探讨研究、产品研究开发与质量控制工作。

  “做世界最好的起重机，是我们所有人的共同目标。”刘宇新说，这些年，他和同事坚守在一线，一次一次挑战不可能，攻克起重机研发技术制高点，向世界展示了“中国制造”的力量。

  深耕不辍，一大批“国之重器”如“钢铁玫瑰”次第绽放：全球最大吨位2400吨全地面起重机，支撑国家风电再次生产的能源开发利用；全球首台超万吨米的12000吨米塔式起重机，矗立在世界最大跨度公铁两用斜拉桥-常泰长江大桥建设现场；全球最大20000吨米塔式起重机，能一次将500辆小轿车起吊至130层楼那么高……

  目前，该团队已创建了国际领先的起重机械设计-制造-试验技术体系，获得发明专利976件，制修订国际标准5项、国家行业标准94项，获国家科技进步奖二等奖1项、中国专利金奖2项、省部级科技奖一等奖6项。2020年以来，团队研制的起重机械产品实现出售的收益超千亿元。

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